폼넥스트 2016 에서 선보인 알테어의 시뮬레이션 기반의 혁신!

알테어, 폼넥스트 전시회(Formnext 2016)서 적층 제조를 위한 새로운 설계 프로세스 및 소프트웨어 도구 공개

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최신 하이퍼웍스 CAE 제품을 이용한 혁신적인 설계 및 제조 프로세스와 3D 프린트로 제작한 브래킷 및 Airbus APWorks의 Light Rider 프로세스 체인 시연

알테어는 프랑크푸르트에서 개최된 폼넥스트 2016에 참석해 최신 시뮬레이션 소프트웨어 패키지 버전인 하이퍼웍스® 14.0, 컨셉 디자인과 최적화 도구인 솔리드씽킹 이볼브® 및 인스파이어® 2016과 혁신적인 제품의 개발 및 제조를 위한 새로운 설계 프로세스를 선보였습니다. 또한 알테어와 알테어 고객은 TCT가 주관하여 11월 15~18일에 열린 폼넥스트 컨퍼런스에 참석해 알테어 소프트웨어 솔루션을 사용해 개발한 프로젝트를 공개했습니다.

전시 부스에서는 알테어만의 “시뮬레이션 기반의 혁신(Simulation-driven Innovation™)” 접근 방식과 Airbus APWorks의 Light Rider의 개발 프로세스 체인, 세계 최초로 3D 프린트를 이용해 제작한 전기 모터사이클 프로토타입, RUAG Space의 3D 프린트로 제작한 안테나 브래킷 및 알테어 파트너사인 HBM nCode와 voxeljet가 공동으로 개발한 주조 알루미늄 구성 요소의 전체 개발 및 제조 프로세스를 중점적으로 전시했습니다.

이번 행사에서 전시될 Airbus APWorks Light Rider의 프레임 디자인은 토폴로지 최적화와 적층 제조의 강점을 상징적으로 보여주는 훌륭한 예입니다. 이 프레임 구조는 알테어의 옵티스트럭트® 기술을 사용해 생성된 최적화 결과를 기반으로 하여, 전처리 작업에는 하이퍼메시®를 사용하고, 분석 결과의 후처리에는 하이퍼뷰®를 사용해 완성되었습니다. 사용된 모든 알테어 제품은 하이퍼웍스 CAE 시뮬레이션 제품군에 속합니다. APWorks 엔지니어는 먼저 일반적인 토폴로지 최적화 기술인 옵티스트럭트 실행을 적용하여 설계 공간(최적화 기술로 제거가 가능 또는 불가능한 영역)을 정의하고 하중 및 경계 조건을 적용했습니다. 그 다음, 최적화 소프트웨어를 통해 매우 혁신적인 형상을 생성하여 프레임의 구조적 요구 사항을 만족하는 설계 결과를 생성했습니다.

부스에서 전시된 주조 알루미늄 부품은 인스파이어로 설계 및 최적화된 후 nCode DesignLife를 적용해 피로 해석을 수행했고 최종적으로 솔리드씽킹의 클릭투캐스트® 소프트웨어로 주조 시뮬레이션을 마쳤습니다. 작성된 결과는 voxeljet 의 장비를 통해 3D 프린팅을 거쳐 주조 형태를 갖췄습니다. 이러한 공정을 거치면 해당 부품에 3D 프린팅과 주조가 제공하는 강점이 모두 적용됩니다.


  “우리는 폼넥스트에 선보였던 알테어의 “시뮬레이션 기반의 혁신(Simulation-driven Innovation™)” 접근 방식을 비롯한 알테어 솔루션을 소개하는 것을 고대하고 있습니다. 많은 기업들이 적층 제조가 가지고 있는 본질적인 유연성과 이점, 제조 방법 상의 잠재적인 이점과 이러한 이점이 설계 최적화 기법과 맞물리면서 얻을 수 있는 다양한 장점을 발견하고 활용하게 되면서 이제 적층 제조(AM)는 업계의 주요 화두가 되었습니다. Light Rider의 사례를 전시하면 토폴로지 최적화와 적층 제조가 만났을 때 기존 방식으로 제조한 부품보다 훨씬 가볍고 견고한 구조를 생산할 수 있음을 보여드릴 수 있게 되었습니다. 이번 폼넥스트를 찾아주시는 분들은 여러 생산 및 엔지니어링 분야를 위한 솔루션에 중점을 둔 매우 광범위하고 유용한 프로그램을 기대하셔도 좋습니다.”


미르코 브롬버거(Mirko Bromberger),
알테어 마케팅 및 적층 제조 전략 책임자